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工業用ダイヤモンドチップを刃先に、ワンチップ構造で脱落や破損に強い設計の丸鋸。より鋭利に、細やかな切削を可能とする、すくい面にくぼみを設計した新構造です。MDF、硬い無垢材、合板、シート張り材、メラミン樹脂、樹脂、外壁材など、被削材の種類に応じて、すくい面の形状はさまざまなパターンがあります。くぼみを施すことで1刃が左右効き刃になるため、切れ味はもちろんのこと、切削時間（ライフ）が長くなり、切削音も従来型よりも静かになります。精密に、正確に製品に向き合ってきたからこそ実現できた、カネックス刃物工業ならではの特許技術です。

炭素繊維強化樹脂（CFRP）は、航空宇宙分野に欠かせない存在で、非常に硬いため穴開け加工が難しく、工具の消耗が激しく、さらに繊維と樹脂を積層した材料であることでバリ、デラミネーションが発生しやすいという課題がありました。産学官連携による研究開発プロジェクトで、当社が持つらせん溝がない独自形状の新ドリル技術をベースに、先端形状を変化させた刃型を試作し、最適な刃型を選抜。さらに1000回以上の繰り返し加工試験による長期耐久性評価を行いました。その結果、CFPR加工を高精度で行うことができる長寿命ドリルを開発することに。従来ドリルと比較してかなり高い耐久性の実現に成功しました。さらに、刃先全体がダイヤモンドチップという構造なので再研磨が可能です。

東京大学生産技術研究所で行っている素材の切削研究に連携協力しています。当社の保有する工業用ダイヤモンド刃物の製品で、素材切削のテストを行っています。

自社で保有する機械の取り扱いや、製造工程の技術を5段階で自己評価する「スキルマップ」を採り入れています。これは、どの職人が、どんなスキルを保有しているのかを「見える化」したもので、年に1回、自分のスキルを自己評価によって把握し、次の目標へのモチベーションにつなげる取り組みです。個々のスキルを合わせると、会社全体のスキルも把握でき、どの部分を強化した方がいいのか、弱点はどこにあるのか見えてくるのがメリットです。マルチタスクの職人を育成することにつながり、工程の相互フォローが可能に。結果的に有休が取得しやすく、残業が減り、働き方改革にもなっています。

2022年から全日本製造業コマ大戦にエントリーしています。当社で製造するルーターがコマの構造に似ているため、製造は簡単だと自信をもって挑んだ初年度の佐賀大会では全敗。翌年の2023年8月の佐賀大会に挑むも、わずか1勝しただけで予選敗退。同年の10月に開催された久留米工業大学特別場所にエントリーし、2カ月間の間でプロジェクトチームを結成。週に1日の打ち合わせと試作を重ねた結果、特別場所では18社のエントリー中で優勝しました。製造業60年のプライドにかけて、毎年チャレンジすることに決めました。

「整理」「整頓」「清掃」の3Sは製造業としては当然の取り組み。普段から創意工夫で会社全体で取り組んでいるものですが、3S特別チームを編成し、週に1回30分という限られた時間内で集中的に工場内を点検しています。この週に1回、短時間での取り組みを導入したことで、普段の業務に取り組む意識の変容が見られます。